没有冲压车间的轰鸣，也没有流水线上的火花四溅。在我国一汽增材制作立异中心，金属粉末在激光中逐层熔融，一层层堆叠成型，一台台工业级打印机正在“打印”轿车零件。

  近来，我国一汽增材制作立异中心正式揭牌。这是国内首个以轿车使用为中心的增材制作立异渠道，8种干流工艺、43台工业级打印设备在这里并行工作，年打印零件约1.9万件。

  增材制作，浅显说便是3D打印。和与传统造车“从整块钢材中切削”的减材办法不一样，增材制作靠数字模型直接驱动，资料逐层堆积。拓扑优化、仿生结构、多零件一体化集成，这些在传统工艺下难以完成的计划，有了落地的或许。无需模具开发，研制验证的速度也逐渐提高，从“等模具”变成零等候。

  在红旗金葵花系列等产品上，研制团队用3D打印结合真皮包覆、熏蒸等工艺完结内饰件批量出产。3D打印内饰基材件立异计划较传统工艺年度算计降本约3059万元。选用SLM工艺完结的单缸机缸盖、催化器端锥等中心样件，力学性能能够比美传统铸造。现在，相关工艺已在3款量产车出产中使用。

  在经典车复刻范畴，增材制作处理了一些“惯例工艺干不了”的问题。1958年，我国一汽制作出春风小金龙轿车。多年后，当团队企图复刻这辆车时，发现原车没有数字模型，惯例工艺无法复原车标等零部件。“咱们用三维扫描仪对小金龙前标志进行逆向扫描，再经过3D打印逐层复原。终究，这辆经典车从头出现在人们面前。”我国一汽研制总院试制工艺工程师郑敬超说，CA770JH、CA771经典车复刻中，灯壳、车标等零件也是经过3D打印完成零件级复原。

  这座“打印工厂”并非一夜建成。2019年，我国一汽引进首台增材制作设备；2022年进入规模化扩张；2026年正式挂牌建立我国一汽增材制作立异中心。现在，事务掩盖产品开发全流程：前端规划端的数据评定、小批量量产零件出产、后端长尾备件供给、工装配套及个性化定制。零件使用掩盖解放、飞跃、群众等渠道项目，年均为红旗制作中心、工程部规划、制作部分及各分子企业来供给工装辅具及验证样件几千件。

  “增材制作的含义不在于代替传统工艺，而在于做传统工艺做不了、来不及做的事。”郑敬超说。从研制验证到量产使用，从造零件到复刻经典，增材制作正在成为我国一汽各品牌研制制作系统的一部分。（来历：新华网）